Los tipos de soldadura que existen y todo lo que debes saber sobre su clasificación

Existen múltiples tipos de soldadura que se realizan bajo distintos procesos y aportan ventajas específicas. En esta guía te explicamos en qué consiste cada uno y cuáles son los más adecuados tanto para el acero (al carbón e inoxidable) como para el aluminio. Continúa leyendo y conoce la información para llevar tus proyectos al siguiente nivel.

Soldadura por resistencia

Genera calor en la zona de contacto cuando una corriente atraviesa las piezas bajo tiempo y presión controlados. Soldadura rápida, repetible y común para unir láminas metálicas. 

Soldadura por puntos

Soldadura en la que se utilizan electrodos para aplicar presión y corriente de forma secuencial. Es ideal para la fabricación de carrocerías, cerramientos y gabinetes.

Soldadura por costura

Se emplean electrodos-rueda motorizados que aplican presión para generar un cordón continuo. Es útil para la fabricación de depósitos delgados y ductos.

Soldadura por gas

La combinación de gas, generalmente acetileno, con oxígeno, produce una llama que supera los 3,200 °C, capaz de fundir y unir metales. Aunque hoy se usa menos en la industria, sigue siendo una alternativa práctica debido a que es portátil y económica en cuanto a mantenimiento.

 Soldadura de estado sólido

La unión se obtiene sin fundir el metal base: los procesos no requieren calor y en ninguno se utiliza material de relleno. Los dos subtipos de este tipo de soldadura son los siguientes:

 Soldadura ultrasónica

Se colocan los materiales a unir uno sobre otro en una máquina equipada con una punta de base plana (sonotrodo). Al descender, esta punta emite una onda ultrasónica que mueve las moléculas de ambos materiales, provocando su unión.

 Soldadura de explosión

Dos metales distintos se unen mediante energía explosiva controlada. El impacto se produce con un ángulo controlado que genera un chorro de plasma delante de la colisión, limpiando las superficies y asegurando que entren en contacto directo. Como resultado, ambos metales se integran y forman una nueva capa de unión.

 Soldadura por fricción

Método que une dos piezas aprovechando el calor que se genera por la fricción mecánica. Este proceso permite combinar materiales iguales o distintos, como acero duro con acero suave, aluminio con sus aleaciones o incluso acero con cobre, lo que la convierte en una técnica muy versátil.

 Soldadura por inducción

Consiste en unir dos o más materiales utilizando un metal de aporte que se funde a menor temperatura que las piezas base. Para lograrlo, se aplica calentamiento por inducción: una bobina alimentada con corriente alterna genera un campo electromagnético que calienta rápidamente los materiales hasta lograr la fusión.

Otros subtipos menos comunes de la soldadura de estado sólido son:

• Soldadura en frío
• Por difusión
• Exotérmica
• De alta frecuencia
• De presión caliente

Soldadura por arco

Consiste en acercar un electrodo al material que se desea unir mientras se aplica voltaje eléctrico para generar el arco. El calor extremo producido en ese espacio funde los metales, permitiendo su fusión. Este proceso se utiliza ampliamente en diferentes industrias:

• Fabricación de automóviles
• Construcción de tuberías industriales
• Industria naval y construcción de embarcaciones
• Montaje de estructuras de acero
• Producción de escalones metálicos

Dentro de esta soldadura, existen los siguientes subtipos:

Soldadura SMAW/ MMAW

Se usan electrodos cubiertos con material fundente que, al fundirse en la punta,  produce dióxido de carbono; este gas actúa como un escudo contra el oxígeno, impidiendo la oxidación durante el proceso de soldadura.

Soldadura MIG/MAG (GMAW)

Utiliza un gas protector y un electrodo consumible en forma de hilo continuo. El arco se genera entre dicho hilo y las piezas a unir, mientras un gas, ya sea inerte en el caso de la soldadura MIG o activo en la MAG, crea una atmósfera controlada que evita la contaminación y garantiza una unión de calidad.

Soldadura FCAW

Proceso semiautomático o automático donde se usa un electrodo de alambre tubular que contiene un fundente que, al fundirse, genera un gas y una capa de escoria que protegen la soldadura contra la atmósfera. Es una opción rápida, pero que puede generar imperfecciones.

Soldadura TIG

La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno no consumible, el cual genera el arco voltaico para fundir el material. Alrededor del electrodo, se aplica un gas inerte como el argón o helio, que evita reacciones químicas con el aire. Gracias a esta atmósfera controlada, se obtienen cordones de soldadura de alta calidad.

Soldadura SAW

Se aplica calor entre un electrodo de alambre y la pieza a unir, ambos cubiertos por un fundente granular que protege el proceso de los gases del ambiente. Como el arco queda oculto, no hay chispas ni salpicaduras, lo que la hace más limpia que otros métodos como MIG/MAG o TIG.

Soldadura heterogénea

Este tipo de soldadura se caracteriza porque las piezas se unen mediante un metal de aporte diferente al de los materiales base. Ese metal tiene un punto de fusión más bajo, lo que permite unir los componentes sin fundirlos directamente. Dentro de esta categoría, se encuentran dos subtipos:

 Soldadura blanda

Sirve para unir dos piezas metálicas, ya sean del mismo material o distinto. Para lograrlo, se aplica calor junto con un material de aporte, normalmente una aleación de estaño y plomo,  que se derrite a temperaturas relativamente bajas, siempre por debajo de los 450 °C.

Soldadura fuerte

En contraste, este subtipo opera a temperaturas superiores a los 450 °C, alcanzando comúnmente entre 600 y 1000 °C. Utiliza materiales de aporte como bronce, plata, aluminio, cobre, entre otros y permite obtener uniones más sólidas.

 Soldadura homogénea

Aunque no todos los casos exigen que sea de esta manera, suele haber igualdad de composición entre el material de aporte y el de las piezas. Se trata de un tipo de soldadura común en trabajos donde se requiere conservar la integridad del material original, como en la fabricación de tuberías de acero. Las variantes principales son las siguientes:

 Soldadura por fusión

Consiste en calentar los materiales hasta que se derriten y se mezclan. Al enfriarse, ese metal se solidifica y crea una unión firme entre las piezas.

 Soldadura por presión

Consiste en la unión de dos piezas metálicas aplicando fuerza mecánica en lugar de calor. Con prensas, rodillos u otras herramientas se ejerce presión hasta que las superficies se deforman y quedan firmemente unidas, sin necesidad de fundir el material.

Ventajas y desventajas de cada tipo de soldadura

Elegir el tipo de soldadura adecuado, según la fuente de calor o la composición química de las piezas a unir, evita deformaciones en el metal base, garantiza la penetración requerida y previene fracturas por tensión residual. Al respecto, en seguida te presentamos las ventajas y desventajas de cada proceso y tipo de unión:

Comparativa entre sistemas por fuente de calor

Comparativa entre la compatibilidad metalúrgica

Tipos de soldadura para acero

La elección del método de soldadura depende directamente del tipo de acero, ya que cada material requiere técnicas específicas para asegurar uniones sólidas y resistentes.

Para el acero al carbono, los procesos más empleados son SMAW, MIG/MAG, TIG, la soldadura con gas y la soldadura por puntos. En cambio, cuando se trabaja con acero inoxidable, las alternativas más recomendadas suelen ser TIG, MIG y SMAW.

Cómo Soldar Acero al Carbono 

El acero al carbono es uno de los materiales más empleados en trabajos de herrería y construcción, debido a su resistencia, durabilidad y costo accesible. Con él se elaboran productos como placas, láminas y perfiles. A continuación te compartimos los pasos para soldar este tipo de aleación y conseguir uniones confiables y de calidad.

1. Preparación y precalentamiento

• Limpieza de la superficie: elimina óxido, pintura y contaminantes.
• Preparación de juntas: los cantos deben estar limpios y libres de defectos.
• Precalentamiento: es un paso para reducir el riesgo de grietas y deformaciones. La temperatura dependerá del espesor y del proceso elegido.
• Selección del electrodo: los más utilizados para acero al carbón son el 7018, 6013 y 6011.

2. Ejecución de la soldadura en acero al carbono

• Ajustar parámetros de soldadura (corriente, voltaje, velocidad de avance).
• Regular la entrada de calor para evitar sobrecalentamiento o sub calentamiento.
• Ajustar la velocidad de enfriamiento mediante precalentamiento, tratamiento térmico posterior y elección del medio de enfriamiento.

 Cómo soldar acero inoxidable 

El acero inoxidable es altamente valorado por su resistencia a la corrosión, durabilidad y estética. Gracias a estas cualidades, es común encontrarlo en rejillas, tuberías o láminas. Sin embargo, su soldadura requiere cuidados especiales para evitar defectos que comprometan la calidad del cordón y la protección anticorrosiva del metal. A continuación, te compartimos las mejores prácticas para lograr uniones limpias, resistentes y seguras.

1. Limpieza previa

• Antes de soldar, elimina grasa, polvo y contaminantes de la superficie.
• Para aplicaciones no sanitarias puedes usar acetona o disolvente compatible; en grado alimenticio o sanitario, emplea alcohol industrial o desnaturalizado.
• Utiliza siempre cepillos o fibras exclusivas de acero inoxidable, nunca usados en otros metales, para evitar que el cordón de soldadura se contamine.
• En espesores mayores, realiza biseles en V o doble V con apertura de 70°.

2. Selección del material de aporte

• Opta por consumibles con bajo contenido de carbono (máx. 0,03%).
• Emplea electrodos y varillas de la serie “L”: E308-L, E310-L, entre otros.
• Verifica siempre las fichas técnicas del fabricante para asegurar compatibilidad.
• Usa el diámetro más delgado disponible para minimizar la entrada de calor. 

3. Técnica de aplicación

• Evita realizar oscilaciones excesivas al aplicar el cordón de soldadura. Lo ideal es trabajar con cordones delgados y cortos para mejorar la calidad de la unión y evitar el sobrecalentamiento.
• Mantén la mínima distancia entre el material base y la punta del electrodo revestido. Esto mejora el control direccional y evita las perdidas de elementos de aleación.
• Trabaja con el amperaje más bajo posible para lograr una fusión adecuada.
• Para disipar calor y proteger la pieza, utiliza soportes dorsales o guías de cobre/aluminio.

Cómo soldar aluminio 

El aluminio combina ligereza y resistencia, cualidades que lo hacen indispensable en la fabricación de láminas y otros componentes. No obstante, su soldadura exige una preparación cuidadosa y la selección correcta del proceso; la clave está en controlar la capa de óxido y elegir la antorcha adecuada según el espesor de la pieza.

Preparación de la superficie

• Retira grasa y aceite con un paño de microfibra y disolventes como acetona o butanol.
• Elimina la capa de óxido con vellón sintético (menos agresivo que el cepillo metálico).
• Ten en cuenta que el aluminio se oxida de nuevo en minutos; repite la limpieza si es necesario.

Selección de la antorcha

• TIG (corriente alterna): ideal para láminas delgadas y juntas a tope.
• MIG: recomendado para espesores mayores y soldaduras en ángulo. Usa antorchas con cuello curvo ≥22° para mejorar la alimentación del alambre.
• Plasma (corriente directa): el calor se puede introducir de forma específica en la pieza del trabajo, pero es un proceso más complejo.

Equipos especiales

• MIG/MAG: usa liner de PTFE, que gracias a su contenido de grafito, permite una mejor lubricidad.  Selecciona puntas de contacto de mayor diámetro por la expansión térmica del aluminio.
• TIG: aunque puedes emplear electrodos de tungsteno puro (verde) para estabilidad del arco hoy se prefieren los electrodos E3 por arranque y durabilidad.

Alambre y alimentación

• Utiliza rodillos con ranura en U para evitar deformación.
• Evita trayectos de alambre mayores a 3 metros; en mecanizado, opta por sistemas push-pull.
• Selecciona el material de aporte según la aplicación: las aleaciones AlMg tienen una mayor resistencia.

Gas de protección

• Argón puro: recomendado en láminas de hasta 12,5 mm de espesor.
• Argón y helio: para espesores mayores; la proporción de helio varía del 25 al 75 %.
• Revisa periódicamente las tuberías de gas para evitar humedad y condensación que generen cordones porosos.

Materiales y herramientas que se utilizan para soldar

Para lograr uniones metálicas seguras y de alta calidad se necesita, además del dominio de la técnica, contar con el equipo adecuado. A continuación te presentamos materiales y herramientas esenciales para llevar a cabo cualquier proceso de soldadura.

Materiales de soldadura

• Material base: piezas metálicas que se unirán mediante el proceso.
• Material de aporte: metal adicional que refuerza la unión. Puede presentarse en distintas formas:
• Electrodos: varillas revestidas que conducen corriente y aportan material. 
• Varillas de aporte: no posee revestimiento y se usa para agregar material al líquido fundido; útiles al llevar a cabo soldaduras heterogéneas y la soldadura homogénea TIG.
• Hilo de soldadura: alambre que se usa para alimentar el arco eléctrico.
• Gases protectores: se usan para impedir que el nitrógeno y el oxígeno interfieran o contaminen el metal líquido y el arco eléctrico. Estos gases pueden ser de dos tipos:
• Inertes: argón, helio (para aluminio, titanio, magnesio).
• Activos: CO₂ u oxígeno combinados con argón (para aceros de baja aleación).
• Fundente: sustancia granulada que protege el metal fundido en procesos como el arco sumergido, eliminando óxidos y mejorando la adherencia.

Herramientas de soldadura

• Máquina de soldar: suministra y regula la corriente eléctrica necesaria para el proceso.
• Portaelectrodo: sostiene el electrodo y lo conecta a la fuente de energía.
• Pinza de masa: cierra el circuito eléctrico al sujetar la pieza de trabajo.
• Martillo escoria: elimina los residuos solidificados tras la soldadura.
• Cepillo de alambre: limpia la superficie antes y después de soldar.
• Alicates de soldador: herramienta multifuncional para cortar, sujetar o retirar alambre.
• Amoladora angular: se utiliza para desbastar, cortar y pulir cordones o superficies metálicas.
• Abrazaderas y tornillos de banco: fijan las piezas en la posición correcta durante el trabajo.
• Imanes de soldadura: permiten sujetar piezas metálicas en diferentes ángulos.
• Lápiz o soporte de esteatita: sirve para marcar líneas de corte o soldadura sobre el metal.
• Calibre de chapa: mide el espesor del material base.
• Medidor de filete: verifica el tamaño de las soldaduras de filete.
• Espejo de inspección: facilita la revisión de uniones en áreas de difícil acceso.
• Linterna o lámpara frontal: mejora la visibilidad en zonas con poca iluminación.
• Abrazaderas en C: aseguran firmemente las piezas durante el proceso.

Equipo de protección personal

• Casco de soldadura: protege la vista y el rostro de la radiación, chispas y calor intenso.
• Guantes de soldador: resguardan las manos de quemaduras y descargas eléctricas.
• Gafas de seguridad: se utilizan en operaciones de limpieza y esmerilado para evitar lesiones por partículas.
• Chaqueta de soldadura: protege el torso y los brazos.
• Delantal de cuero: añade una capa extra de seguridad en la zona inferior del cuerpo.
• Botas de seguridad: protegen los pies de impactos y chispas.
• Protección auditiva: reduce los daños ocasionados por ruidos constantes o de alta intensidad.

Recomendaciones de seguridad para soldar metales

La soldadura es un proceso que implica riesgos importantes si no se toman las medidas adecuadas. Para garantizar un trabajo confiable, considera estas recomendaciones:

• Revisa que todas las herramientas y equipos estén en buen estado antes de comenzar.
• Verifica los cables, conexiones y la instalación eléctrica.
• Utiliza siempre el equipo de protección personal (EPP) que ya detallamos en la sección anterior.
• Mantén el área de trabajo libre de materiales inflamables.
• Realiza mantenimiento preventivo a tus equipos de soldadura.
• Trabaja en un espacio con ventilación adecuada para evacuar humos y gases.
• No trabajes en condiciones de humedad, ya que aumenta el riesgo de descargas eléctricas.

Preguntas frecuentes

¿Qué es la soldadura?

Es un proceso de unión de dos o más piezas metálicas mediante la aplicación de calor, presión o ambos. El objetivo es lograr que los materiales se fundan o se enlacen para crear una unión sólida y permanente. Es una técnica fundamental en la fabricación, construcción y reparación de estructuras metálicas.

¿Qué significa soldadura 6013 y 7018?

Los números 6013 y 7018 hacen referencia a tipos de electrodos revestidos utilizados en soldadura por arco eléctrico. Cada número indica sus características principales.

Los dos primeros dígitos (60 o 70) señalan la resistencia a la tracción que puede alcanzar la soldadura: 

• 6013 = 60,000 psi.
• 7018 = 70,000 psi.

El número 1 indica que se pueden utilizar en todas las posiciones, mientras que los números 8 y 3 corresponden al tipo de revestimiento y corriente:

• E7018: 70 ksi; 1 todas las posiciones; 18 = bajo hidrógeno + polvo de hierro, CA/CC. 
• E6013: 60 ksi; 1 todas las posiciones; 13 = rutilo‑potasio, CA/CC, arco suave.

En Aceros Electroforjados tenemos todo lo que necesitas para tus proyectos: láminas, rejillas y escalones de la más alta calidad. Cotiza hoy mismo llamando al 55 5888 9505 y recibe la asesoría que tu obra merece.

(botón de llámanos y cotiza)

No dejes de leer nuestro blog, en donde encontrarás información relevante sobre distintos temas del sector que te ayudarán a tomar mejores decisiones en cada proyecto. Y si quieres mantenerte siempre actualizado, síguenos en LinKedin, en donde compartimos contenido exclusivo, novedades y promociones que no querrás dejar pasar.